為不斷加強生產現場的管理，東華集團于2011年開始聘請日本專家駐東華生產現場進行TPS改善，目前已開展了九期，現場改善取得階段性成效。

     筆者從12月份召開的第八期、第九期TPS項目推進成果發表會上獲悉，這兩期改善項目主要從各部門工序改善、TPM設備改進、削減庫存、提升產品質量等方面進行了改善。各部門領導及TPS項目人員在會上共同交流了各事業部在實施TPS項目中好的做法、成功經驗、取得的成效和存在的不足及改進措施。

     在這兩期的TPS改善活動中，輸送鏈事業部主要開展了TPM改善活動，選取熱處理、沖制等樣本線進行改進，重點是熱處理網帶爐的TPM改進活動，包括網帶爐能耗分析控制指導；傳動鏈事業部主要從熱處理設備、級進模/復合模快速裝置TPM改善，以及板式鏈零件品質提升、零件防銹方面進行改進；工程鏈事業部主要開展了去焊渣工序作業改進、噴丸質量提升、料筐定置化管理和以沖床剎車帶改進為主的TPM設備改善活動；扶梯鏈事業部主要對庫存管理、壓裝送料裝置進行改善，同時開展TPM項目沖制樣板設備的改善。其他各事業部也對庫存、流水線、噪音及部分存在的質量問題進行了改善，均取得不錯的成效。會上，日本專家五味先生對各部門開展的改善活動進行了點評。最后，參會領導對各部門發表的成果并結合日常指導情況進行了現場評比，實施獎勵。

     在此次發表的TPS項目改善中，各部門在“四減兩提高”（減員、減能、減耗、減排、提高產品優質率、提高勞動生產率）方面取得了不同的成果，同時對后續改善項目進行了部署。

     東華集團推進TPS四年來，現場得到很大改善，同時降低了員工勞動強度，提高生產效率，效果明顯，這是指導專家和廣大員工共同努力取得的成果。通過改善，強化了TPS團隊，學習和制訂了改善方法，每一期形成工作計劃，有檢查，有落實，有獎罰制度和成果發表，使大家加強了學習，為企業持續發展夯實了基礎。